روش های صرفه جویی در انرژی برای شیشه فلوت

صنعت شیشه یک صنعت پر انرژی است و کوره های ذوب شیشه پرمصرف ترین تجهیزات در خطوط تولید شیشه هستند. هزینه سوخت حدود 35 تا 50 درصد هزینه شیشه را تشکیل می دهد. اکثر کوره های ذوب شیشه فلوت خود طراحی شده در کشور ما می توانند به مصرف واحد 6500 کیلوژول بر کیلوگرم تا 7500 کیلوژول بر کیلوگرم مایع شیشه دست یابند، در حالی که شرکت های بزرگ شیشه فلوت در خارج از کشور فقط 5800 کیلوژول بر کیلوگرم مایع شیشه ای دارند. ما با سطح پیشرفته بین المللی فاصله خاصی داریم.
راندمان حرارتی کوره های ذوب شیشه در کشورهای توسعه یافته به طور کلی بین 30 تا 40 درصد است در حالی که متوسط ​​راندمان حرارتی کوره های ذوب شیشه در چین تنها 25 تا 35 درصد است. یکی از دلایل مهم این شکاف، طراحی و اقدامات غیر منطقی عایق سازه کوره و همچنین کیفیت پایین مواد نسوز مورد استفاده است. ثانیاً، فناوری عملیات قدیمی و مدیریت ناکافی فرآیند شیشه فلوت در چین نیز دلایلی برای مصرف انرژی بالا، کیفیت ذوب ضعیف و عمر کوتاه کوره است. چین با افزایش سریع ظرفیت تولید شیشه و تشدید رقابت در بازار، بیش از 140 خط تولید شیشه فلوت دارد. نفت سنگین به عنوان سوخت اصلی شیشه همچنان به افزایش قیمت خود ادامه می دهد و سهم فزاینده ای از هزینه های شیشه را به خود اختصاص می دهد. بنابراین کاهش مصرف انرژی شیشه برای کاهش هزینه های تولید، بهبود رقابت پذیری شرکت ها در بازار، کاهش آلودگی زیست محیطی و کاهش کمبود انرژی از اهمیت بالایی برخوردار است.
صرفه جویی در انرژی در شرکت های شیشه ای یک کار طولانی مدت است و پرسنل فنی در داخل و خارج از کشور به طور فعال تحقیقاتی را انجام می دهند، مانند بهینه سازی طراحی ساختار کوره، احتراق غنی شده با اکسیژن، ذوب الکتریکی احتراق به کمک اکسیژن، فناوری امولسیون سازی نفت سنگین و غیره. شروع به اجرای اقدامات صرفه جویی در مصرف انرژی در فرآیند تولید و بررسی اقدامات صرفه جویی در انرژی در زمینه هایی مانند کنترل فرآیند تولید شیشه کرد.
همانطور که مشخص است، میزان رطوبت، دما و مصرف سوخت مخلوط ارتباط نزدیکی با وضعیت رطوبت در مخلوط و دمای مخلوط دارد. هنگامی که دمای مواد اختلاط بیشتر از 35 درجه باشد، اکثریت قریب به اتفاق آب در حالت آزاد به سطح ذرات ماسه نسوز می‌چسبد و در نتیجه امکان چسبندگی بیشتر خاکستر سودا را فراهم می‌کند تا اثر کمکی ذوب را افزایش دهد. هنگامی که دمای مواد اختلاط کمتر از 35 درجه باشد، رطوبت مواد اختلاط Na2CO3 · 10H2O یا Na2CO3 · 7H2O با خاکستر سودا و ترکیبات آب کریستالی Na2SO4 · 10H2O با نمک نمک تشکیل می شود و باعث می شود سطح ذرات شن رطوبت خود را از دست داده و خشک به نظر می رسد و اثر کمکی ذوب را ضعیف می کند.
در مناطق شمالی به دلیل کاهش دما در زمستان، دمای اختلاط عموماً زیر 35 درجه و در برخی مناطق فقط حدود 2{2}} درجه است. برای مرطوب نگه داشتن ظاهر مواد مخلوط، معمولاً لازم است رطوبت مواد مخلوط شده افزایش یابد. اگرچه تأثیر خاصی دارد، اما می تواند معایب زیادی را نیز به همراه داشته باشد، مانند افزایش تجمع دیواره سیلو و افزایش مصرف سوخت. شخصی محاسبه کرد که مقدار روغن مورد نیاز برای ورود به کوره 0.085 کیلوگرم روغن بر کیلوگرم آب است.